Analisa Pengaruh Geometri Pahat dan Kedalaman Potong Terhadap Kekasaran Permukaan Pada Proses Pembubutan Magnesium AZ31

Abstract

ABSTRAKPembubutan merupakan suatu proses pemesinan yang tidak dapat dipisahkan dari dunia industri saat ini. Maka dari itu diperlukan suatu mesiin yang dapat memenuhi target target indusri manufaktur. Seiring dengan perkembangnya teknologi manufaktur pembubutan manual akan tergantikan oleh pembubutan berbasis CNC. Maka akan berkembang juga metode pembubutan yang dikerjakan. Ini dikarenakan proses pemesian akan mempengaruhi hasil dari pepmbubutan suatu material. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh geometri pahat dan kedalaman potong terhadap kekasaran permukaan Magnesium AZ31. Metode penelitian yang digunakan adalah eksperimen. Variasi jenis pahat yang digunakan adalah pahat tipe CNMG dan DNMG dengan radius pahat 0.4 mm, 0.8 mm dan 1.2 mm. Kedalaman potong yang digunakan adalah 0.5 mm dan 1 mm dan material menggunakan Magnesium AZ31. Hasil penelitian menunjukkan nilai kekasaran permukaan terendah pahat CNMG dengan Ra = 0.90 µm dan pahat DNMG dengan Ra = 1.01 µm. Sedangkan kekasaran permukaan tertinggi yaitu Ra = 2.06 µm untuk pahat CNMG dan Ra = 3,92 µm untuk pahat DNMG. Radius pahat 1.2 mm nilai kekasaran terendah yaitu Ra = 0.90 µm. pada radius 0.8 mm nilai kekasaran terendah Ra = 0,91 µm, sedangkan radius 0.4 mm nilai kekasaran terendahnya adalah Ra = 1.15 µm. Untuk nilai kekasaran tertinggi pada radius 1.2 mm yaitu Ra = 2.13 µm, pada radius 0.8 mm yaitu Ra = 2.39 µm dan pada radius 0.4 mm adalah Ra = 3,92 µm. untuk spesimen dengan kedalaman 0.5 mm didapat nilai kekasaran terendah yaitu Ra = 0.90 µm dan nilai tertingginya Ra = 1,88 µm. spesimen dengan kedalaman 1 mm didapatkan nilai kekasaran terendah yaitu Ra = 1.55 µm dan Ra = 3,92 µm untuk nilai kekasaran permukaan tertinggiKata Kunci : CNC, Jenis Pahat, Radius Pahat, Kedalaman Potong, Magnesium AZ31, Kekasaran Permukaan ABSTRACTThe turning procces that cannot be separated from today’s industrial world. Therefore we need a machining that can meet the targets of the manufacturing industry. Along with the development of manual turning manufacturing technology, it will be repleaced by CNC based turning. And then, the turning method will also develop. This is because the machining procces will affect the reslt of turning a material. The purpose of this study was to determine the effect of tool geometry and depth of cut on the surface roughness of Magnesium AZ31. The research method used is experimental. Variations in type if tool used are CNMG and DNMG with a tool radius of 0.4 mm, 0.8 mm and 1.2 mm. the depth of cut used 0.5mm and 1 mm and the material used is Magnesium AZ31. The result showed that the lowest surface roughness values were Ra = 0.90 µm and Ra = 1.01 µm on DNMG tool. Meanwhile, the highest surface roughness values were Ra = 2.06 µm for CNMG tools and Ra = 3,92 µm for DNMG tools. The tool radius obtained the lowest surface roughness value, Ra = 0.90 µm at radius of 1.2 mm. at radius 0.8mm value is Ra = 0,91 µm and radius 0.4 mm is Ra = 1.15 µm. for the highest surface roughness values at radius 1.2 mm Ra = 2.13 µm, at radius 0.8 mm Ra = 2.39 , and at radius 0.4mm Ra = 3,92 µm. for specimen with a depth of cut 0.5 mm, the lowest value is Ra = 0.90 µm and the highest value is Ra = 1,88 µm. speciment with a depth of cut 1 mm,the lowest roughness was obtained Ra = 1.55 µm and Ra = 3,92 µm for the highest surface roughnessKeywords : CNC, Type of Tool, Tool Radius, Depth of Cut, Magnesium AZ31, Surface Roughness